Componenti autolubrificanti, fino a 50 volte più resistenti all'usura rispetto ai consueti materiali per stampa 3D

La rapida disponibilità a basso prezzo e l'utilizzo in condizioni igieniche sono stati prerequisiti importanti per questa pinza stampata in 3D. È utilizzata per confezionare prodotti cosmetici e presenta il vantaggio speciale di lavorare senza lubrificazione aggiuntiva, soddisfacendo quindi i requisiti igienici.
 

Le nostre esigenze individuali sono state perfettamente implementate e il nostro nuovo anello acceleratore per volanti sportivi funziona senza problemi grazie alle parti in polimero a basso attrito da stampa 3D. Siamo soddisfatti della collaborazione molto rapida e orientata alla soluzione.
 
Martine Kempf
Kempf SAS
 

Easelink, una società di Graz, ha sviluppato "Matrix Charging", un sistema di ricarica costituito da due componenti. Un pad di ricarica al parcheggio collegato all'alimentazione. Nella parte inferiore dell'auto elettrica un connettore che si abbassa sul pad dello spazio di sosta. La ricarica inizia automaticamente senza che il conducente debba collegare nessun cavo. Al fine di mantenere lo sviluppo dei prototipi il più economico possibile e garantire comunque un'alta qualità, hanno utilizzato il servizio di stampa 3D igus.
 

Ispirati dalla Formula 1, i team di studenti della competizione di progettazione "Formula Student Germany" gareggiano tra loro. Per costruire le loro auto da corsa, il Team di Formula Student di Weingarten, nei pressi di Ravensburg, aveva bisogno tra l'altro di speciali ruote dentate in plastica. Utilizzando il servizio di stampa 3D igus , questi componenti non solo sono stati prodotti rapidamente, ma anche realizzati in materiale iglidur resistente all'usura.
 

Parti resistenti all'usura realizzate con polimeri iglidur durevoli per veicoli classici. Che si tratti di un'automobile, di un trattore, di una motocicletta o di un aereo: la stampa 3D semplifica enormemente l'approvvigionamento di pezzi di ricambio e di solito garantisce una qualità e una durata migliori rispetto ai ricambi originali.
 
 

Nei pianoforti costruiti in modo tradizionale, la maggior parte dei componenti è di legno. Poiché questo materiale classico è spesso compromesso da variazioni di temperatura e umidità, gli strumenti devono essere spesso manutenuti. Phoenix Pianos ha deciso di modernizzare la costruzione dei pianoforti, integrando nuovi metodi e materiali di produzione. Utilizzando dei martelli stampati in polimeri ad alte prestazioni, gli ingegneri sono riusciti ad aumentare la durata d'esercizio dei componenti nonché a migliorare la precisione e la qualità del suono.