Macchine per stampaggio a iniezione

È difficile immaginare un mondo senza plastica: dalle penne ai tappi per bottiglie, dai secchi della spazzatura ai paraurti della vostra auto - ci sono componenti in plastica di ogni forma e colore ovunque, nella vita di tutti i giorni. Queste parti in plastica di solito vengono prodotte tramite stampaggio a iniezione. Lo stampaggio a iniezione è uno dei cosiddetti processi di formatura, con cui cioè un materiale iniziale amorfo assume specificamente una forma particolare. La base delle parti in plastica stampate a iniezione solitamente è un granulo di plastica. I granuli, inizialmente solidi, vengono riscaldati e iniettati a pressione dentro uno stampo. Tuttavia il processo è più complesso di quanto possa sembrare in un primo momento. Questo perché il prodotto finito deve corrispondere il più precisamente possibile alle specifiche rilevanti riguardanti il colore, le misure e la superficie, e allo stesso tempo esso deve essere il più possibile duraturo e di alta qualità. La prima macchina a funzionare con questo principio è stata prodotta nel 1919 per la lavorazione dell'acetato di cellulosa morbido.

Prima di tutto la macchina per lo stampaggio a iniezione viene preparata, cioè viene dapprima riempita con il materiale (granuli di plastica), e quindi dotata dello stampo rilevante. Lo stampo determina quale prodotto in plastica viene creato ed è sostituibile. Pertanto una macchina per lo stampaggio a iniezione della plastica in pratica può produrre un numero illimitato di parti diverse.
 
Quando la macchina è in funzione, la vite ruota, e così facendo muove i granuli di plastica verso la parte anteriore della macchina, dove essi vengono riscaldati nel cilindro fino allo stato liquido (che non può essere però paragonato alla liquidità dell'acqua; la massa diventa più viscosa). Il movimento della vite aumenta la pressione. Non appena la pressione necessaria alla produzione viene raggiunta, il materiale viene iniettato nello stampo nel gruppo di chiusura.
 
Lo stampo solitamente è in acciaio ed è diviso in due parti. Una parte è installata su una piastra di montaggio fissa, e l'altra si trova sulla piastra di montaggio mobile. Quando entrambe le parti si uniscono, all'interno viene a crearsi uno spazio vuoto, la cosiddetta cavità. Dall'unità di iniezione, il materiale viene quindi introdotto in questo spazio vuoto tramite un ugello presente sulla piastra di montaggio. La pressione della vite dovrebbe riempire completamente la cavità. In questo caso la velocità di iniezione è importante, in quanto determina il modo in cui il materiale si distribuisce nello stampo; in definitiva non dovrebbe rimanere alcuno spazio vuoto. Una volta raggiunto il punto di sigillatura, il gruppo di chiusura blocca il flusso del materiale verso lo stampo, all'interno del quale il materiale inizia quindi a raffreddarsi. In seguito lo stampo viene aperto, e le parti in plastica completate possono essere rimosse. Oltre alla parte stampata a iniezione vera e propria, cioè la forma che la parte in plastica deve assumere, è presente anche il colame. Questa è la parte che "sporge" perché il materiale liquido deve entrare nello stampo attraverso un'apertura. Questa parte sporgente viene rimossa alla fine da un raccoglitore di colame.
 
A seconda dell'entità della produzione e del grado di automazione, le macchine per lo per stampaggio a iniezione possono avere dimensioni che variano notevolmente. Ci sono macchine per lo stampaggio a iniezione che devono essere riempite con i granuli manualmente, e macchine che aspirano il materiale da grandi contenitori attraverso un sistema di tubi.
Ci sono anche macchine in cui il personale rimuove dallo stampo le parti in plastica completate, e altre in cui esse vengono prelevate automaticamente con delle pinze e trasportate oltre tramite sistemi trasportatori.

I cavi di controllo, i servocavi e i cavi motore chainflex®, nonché i tubi idraulici sono adatti per il sistema di alimentazione della macchina. Nel gruppo di chiusura ad esempio, si verifica un movimento relativamente frequente con un tempo di ciclo ridotto. La particolare struttura dei cavi chainflex®, dotati di struttura interna pressacavi, la cordatura a fascio e il rivestimento esterno estruso a pressione in materiali quali PVC e TPE, li rende ideali per requisiti altamente dinamici.
I movimenti dei cavi nella macchina possono essere guidati in modo sicuro con i sistemi per catene portacavi igus®. Le corse sono prevalentemente brevi movimenti orizzontali. Per sostenere queste corse si possono usare le catene portacavi. In base alla natura della macchina sono possibili diverse disposizioni della catena portacavi, ad esempio con montaggio laterale o non supportata. Le catene portacavi hanno una lunga durata d'esercizio, pertanto è possibile aspettarsi elevati tempi di mantenimento.
La struttura flessibile e la facile installazione permettono di adattare il riempimento della catena portacavi in qualunque momento, in caso si rendano necessarie delle modifiche alla macchina.
 
Esistono inoltre varie possibilità di impiego nella macchina per lo stampaggio a iniezione della plastica: i sistemi per catene portacavi igus® possono essere usati anche per la fornitura del materiale e la rimozione delle parti stampate completate, del colame e degli stampi.
 
I cuscinetti igus® possono essere installati anche con guide lineari drylin®. Le porte di sicurezza del gruppo di chiusura, ad esempio, possono essere guidate con la leggera combinazione binario-pattino esente da lubrificazione.
 
Tenete presente che anche la maggior parte dei prodotti igus® è realizzata mediante macchine per stampaggio a iniezione.

Prodotti da utilizzare in macchine per stampaggio a iniezione

Applicazioni cliente già implementate