Queste presse da laboratorio devono soddisfare specifiche complesse di tempo, pressione e temperatura per test di stampaggio di gomma o plastica, anche sotto vuoto. In alcuni casi, vengono utilizzate quasi quotidianamente in operazioni a quattro turni. Non si tratta di un prodotto standard, ma di una soluzione personalizzata. Le presse da laboratorio vengono utilizzate in università e istituti, nonché in aziende industriali. Mentre alcuni stanno studiando la resistenza dei pannelli interni realizzati con materie prime rinnovabili o la rigidità delle fibre di carbonio per conto dell'industria automobilistica, ad esempio, altri stanno eseguendo complessi test iniziali. Ciò può comportare tempi di funzionamento della macchina molto, molto lunghi. La gamma di prodotti è composta da presse a leva automatiche, a vuoto, per stampaggio e manuali. Possono essere dotate di piastre di pressatura riscaldabili e raffreddabili che possono raggiungere temperature fino a 400 °C. Le forze di pressatura raggiungono le 70 tonnellate.
Con le varie presse da laboratorio vengono realizzate numerose applicazioni speciali. Quando si tratta di presse per stampaggio, ciò può comportare le cosiddette "placche oftalmiche". Sono utilizzati per il trattamento a lungo termine di pazienti affetti da cancro al bulbo oculare. Vengono utilizzati isotopi a bassa radiazione. La macchina viene utilizzata per modellare geometrie individuali a forma di trogolo per la tecnologia medica. Il compito del cliente era realizzare un ciclo di base definito per la produzione di impianti radianti in un processo di formatura a freddo utilizzando la pressione. Un ciclo per quanto riguarda
i singoli valori dei parametri del ciclo dovrebbe essere il più ripetibile possibile e liberamente programmabile con un massimo di sette passaggi individuali. Un totale di 20 programmi di ciclo individuali con singole combinazioni di valori per pressione e tempo possono essere eseguiti e riprodotti in qualsiasi momento. In un'altra applicazione, viene utilizzata una pressa a vuoto per applicare pietre preziose ai tappi terminali di riempimento. Il modo in cui funziona è molto semplice: la pietra preziosa e i grezzi del tappo terminale vengono inseriti nello stampo. Il pezzo viene riscaldato, viene creata una camera a vuoto e quindi evacuata. Lo stampo viene chiuso e le parti superiore e inferiore si fondono insieme. Il tappo terminale con il suo prezioso contenuto può quindi essere rimosso. Un ciclo dura circa 30 minuti. In totale, sono stati prodotti oltre 500.000 terminali senza alcun problema. Fondamentalmente, il requisito principale è sempre che le piastre di pressatura si chiudano. Dovrebbero anche essere il più possibile parallele tra loro. Ciò significa che anche il parallelismo del piano è importante. La funzione di pressatura e il parallelismo del piano vengono realizzati tramite la guida della colonna. Inoltre, le colonne devono essere in grado di resistere a temperature elevate, fino a un massimo di 300 °C, nel breve termine.
